當前，設備的加工制造水平已經(jīng)飛速進步，自潤滑與自診斷、自報警已非常普遍，只要做好預防點檢，基本上不需要中修和大修。
建國之初，引進了蘇聯(lián)的設備管理模式，這一模式可接受事后檢修與故障檢修，實行預防檢修與事故檢修相結(jié)合，其過程貫徹了定修的概念。
計劃經(jīng)濟時代，在國內(nèi)流行設備運行管理的主要概念是“三修三養(yǎng)三查”：三修是小修、中修、大修，三養(yǎng)是日常保養(yǎng)、一級保養(yǎng)、二級保養(yǎng)，三查是日常檢查、定期檢查、專題檢查。對操作者的要求是三好四會：用好、管好、保養(yǎng)好，會使用、會保養(yǎng)、會檢查、會排除故障。
近二十年來，隨著TPS（豐田管理模式）導入，TPM（全面生產(chǎn)性維護）成為國內(nèi)盛行的主導模式。在國內(nèi)企業(yè)導入TPM過程中，又混雜著“三修三養(yǎng)三查”和“三好四會”，簡單的拿來主義和繼承主義，但TPM推行的效果卻不盡如人意。
TPS推行效果為何不盡如人意？
我認為，主要有以下三點原因：
01
沒有升級目標
沒有思考新形勢對設備管理要求的改變，設備故障的停機損失遠遠超越30年前及更早的時候，設備的事后檢修與事故檢修變得不可接受，設備的零故障運行成為尋求競爭優(yōu)勢企業(yè)的必然選擇，定修的理念與中修、大修的做法應會漸行漸遠。
02
沒有升級管理模式
仍將焦點集中在能修好和快修好上。其實，設備的零故障運行已從不可能變成可能，從小概率事件變成大概率事件。
因為，當下裝備制造的精度與可靠性極大提升，設備劣化速度極大延緩，預防診斷的周期時間得到了延長，為組織預知性的小修贏得了更多的準備時間；并且，設備運行健康診斷的技術(shù)手段得到了大幅提升，使設備故障變得可預測與可避免。因此，我們應該將焦點轉(zhuǎn)移到設備運行的診斷與維護上。
03
沒有進行必要的知識更新
與管理架構(gòu)重組
沒有考慮到設備的大型化、自動化、智能化水平大幅提高后，對人員的知識結(jié)構(gòu)與技能需求發(fā)生的改變。盡管導入了TPM先進的管理思想，但是設備使用與維護人員的知識結(jié)構(gòu)與所采用的管理概念仍停留在幾十年前，其結(jié)果是設備現(xiàn)代化了，而運行效率卻不盡如人意，甚至還不如老舊設備質(zhì)量穩(wěn)、成本低、效率高。
關(guān)于設備管理傳統(tǒng)做法的思考
在介紹設備零故障運行管理模型之前，我們需要一起顛覆一些傳統(tǒng)的思維定式。
01
三修
小修、中修和大修。如果在設備運行狀態(tài)下，通過有效的點檢能及時識別設備缺陷與微缺陷，我們就只需要預知性小修，不需要中修和大修。早期，盡管事故檢修還不可避免，但通過新的管理理念與方法的實施，我們可以逐步減少事故檢修，逼近零故障運行。
我主持過燃煤電廠和造紙廠的設備運行管理，這些設備具有大型化、一體化、高精化、自動化與智能化的特點，經(jīng)過13年零故障設備運行管理的實踐，證明取消中修、大修是可行的。
定修的概念該扔進垃圾桶了。當前，設備的加工制造水平已經(jīng)飛速進步，自潤滑與自診斷、自報警已非常普遍，只要做好預防點檢，基本上不需要中修和大修。定修的概念會造成過度檢修，這對設備也是一種傷害。保養(yǎng)到位，是不需要所謂1年多次小修，2～3年一次中修，3～5年一次大修的。
02
三養(yǎng)
日常保養(yǎng)、一級保養(yǎng)、二級保養(yǎng)。設備的大型與自動化，傳統(tǒng)的日保，讓操作人員無法履行，也不需要每班去緊固、校正與潤滑。當潤滑集成化、中心潤滑油站成為產(chǎn)線的重要組成部分，自診斷自報警技術(shù)也逐步得到普及，散點潤滑的周期變成3～6個月時候，操作人員8小時倒班，你可以想象，誰還記得什么時間要給設備加油給脂？
當下中國，國有企業(yè)稍好一點，大多數(shù)企業(yè)藍領工人流動性很大，誰能分清哪些是一級保養(yǎng)，哪些是二級保養(yǎng)，操作人員誰又能真正掌握保養(yǎng)所需要的技能？而且，這種劃分方式，讓操作、維護與檢修人員職責不清，最終，誰都不承擔責任。三級保養(yǎng)變成了無人保養(yǎng)，這是設備保養(yǎng)沒有主人的重要原因之一。
因此，我們需要重新定義日常保養(yǎng)與自主保養(yǎng)，我們需要重新界定維護保養(yǎng)的職責。
03
三查
日常檢查、定期檢查、專題檢查。如同三級保養(yǎng)變成無人保養(yǎng)一樣，三級檢查變成了無人檢查。
檢查的目的是發(fā)現(xiàn)缺陷，發(fā)現(xiàn)不符合，在設備缺陷還未發(fā)展成故障之前采取預知維修。這三項檢查本身沒有錯，但我們今天應聚焦誰對設備預防保養(yǎng)負責。如果我們策劃專職點檢以及消除微缺陷的崗位，大概只需要“專檢”和“聯(lián)檢”就夠了。
04
三好四會
操作人員應“用好、管好、保養(yǎng)好”和“會使用、會保養(yǎng)、會檢查、會排除故障”。鑒于以上討論，操作人員“用好和會使用”是必需的，其他的職責與應知應會也是值得商榷的。
我的經(jīng)驗是操作人員能熟練使用設備與排除操作性故障（而不是設備故障），會檢查工藝（而不是設備運行參數(shù)）就非常好了，只要做到按預期使用設備，全力避免非預期使用設備就很好了，其他是過高要求和不必要的要求。就是要求了，他也做不到，將造成責任空檔或盲區(qū)，這樣會造成更多麻煩。如果你是車工，對車床的潤滑、緊固和調(diào)整，就變成了車工的工藝作業(yè)的一部分。
我們不能將機械制造業(yè)操作人員對設備的“清掃、潤滑、緊固、調(diào)整和防腐”屬于工藝作業(yè)的一部分來要求非機械制造業(yè)操作人員，這種認知是非常有害的。豐田的TPM是對機械制造業(yè)的總結(jié)，其價值觀和管理體系值得學習，但過于簡單的拿來主義，會造成一些企業(yè)水土不服。
自主保養(yǎng)的定義與設備維護保養(yǎng)的職責界定與分配，應結(jié)合行業(yè)特點，與產(chǎn)線特點和員工知識結(jié)構(gòu)相適應。